Pues bien, paso a detalllar el proceso.
A fábrica nos venía el grano sucio, por lo que pasaba por una instalación donde, por una serie de tamices y máquinas que usaban el fujo de aire de unos filtros y soplantes, se separaba el grano de todo lo demás, principalmente piedras, trozos de hilo procedentes de los sacos de rafia en los que se recogía el grano y la corteza de la algarroba. Esto era lo denominado "limpia".
El grano limpio era almacenado en un depósito a la espera de destinarse al proceso de "desgerminado". Bien se podía hacer la limpia sola o las dos cosas a la vez pero siempre procurando que ese depósito tuviera material suficiente para abastecer al proceso de desgerminado, por lo tanto, según las características del grano, había que ir regulando las máquinas. El desgerminado consta en partir el grano en dos mitades y separar el germen, a estas dos mitades limpias de germen se le llama carubina, del depósito que os he dicho antes pasa a unas máquinas desgerminadoras, las cuales constan de unos rodillos con palas, todo de acero grueso, que van girando a un montón de rpm y va rompiendo el grano a medida que van pasando por el rodillo, básicamente por golpeo, ni os podéis imaginar el ruido de la instalación, insoportable, íbamos con tapones y encima cascos electrónicos para poder hablar entre nosotros, se subía de los 100/110 decibelios fácilmente, horrible. Cada desgerminadora, teníamos 4, estaba conectada a un filtro que, mediante absorción, succionaba el germen que se desprendía al partirse el grano, y este germen era almacenado en otro depósito. Después de esto pasaban por un cernedor donde los granos que no se partían a la primera volvían otra vez al depósito inicial para darles una segunda vuelta. Este grano partido, que curiosamente se partía perfectamente en dos mitades, limpias de germen, pasaban a 4 depósitos de 33 toneladas cada uno, listo para su posterior utilización. Un detalle, la semilla del garrofin es una de las cosas más duras que os podáis imaginar, muchas veces las desgerminadoras las teníamos que reparar ya que de la fricción al partir se comían literalmente el acero de las palas y de la cubierta de los rodillos, impresionante.
Ahora ya pasamos al proceso de pelado y molienda.
Os relato primero el proceso de más interés, que es el de consumo humano, hacíamos otra molienda pero para piensos animales que era mucho más sencilla.
Se echaban dos mil litros de agua a cada una de las dos hormigoneras que había, pero hormigoneras de camión, para que os hagáis una idea de lo grande de las instalaciones. Se enfriaba el agua con nitrógeno liquido y se le añadían 6 kg de ácido cítrico, esto ayuda a blanquear más el grano y acidificar el agua para evitar en la medida de lo posible los gérmenes, después de unos 10 minutos mezclando se añadían 2 toneladas de carubina a cada hormigonera, y se dejaba dando vueltas 24h para que el grano se chupara todo el agua, pasadas las 24h se congela toda la masa a -5°C con nitrógeno liquido. Una vez congelado se deja descongelar libremente, en todo el proceso las hormiguoneras dando vueltas, es decir, más y más ruido. Cuando el grano estaba a unos 5°C y notabas que estaba fresco pero seco, se podía comenzar con el proceso de pelado y molienda, antes de ningún modo porque cuando descongela es una masa muy pegajosa y babosa.
Pues se encendía toda la maquinaria que queda, que son peladoras, cinta de cribado, más filtros y soplantes. Todo va por un circuito donde el grano pasa por acción del aire de las soplantes y a su vez succiona el polvo por medio de unos filtros. El circuito consta de unas peladoras, que son máquinas parecidas a las desgerminadoras pero sirven para pelar el grano, unas cajas de aire donde se queda almacenada la piel cuando pasa el grano mezclado con esta, y una cinta transportadora, la cual, por medio de unas células fotovoltaicas y 64 canales de aire, rechaza el grano que no se ha pelado bien y lo devuelve al principio del circuito para otra pasada. Una vez pasado por ahí, el grano bueno va directo al molino donde se muele, valga la redundancia, y el producto pasa a unos tamices llamados plachisters donde tú previamente has puesto las micras que quiere el cliente según lo fina que quiera la harina.
Como podéis observar, es un proceso largo y muy caro, no os hacéis una idea de la cantidad de luz que gasta toda la instalación, sobre todo un molino que llevábamos a un limite de 220 amperios continuados durantes 48/76 horas seguidas, según lo que costara de pelarse el grano y las cantidades a fabricar. Todo este proceso de pelado y molienda con vigilancia constante de que el grano no se pasara de 10°C, volviendo a enfriar si era necesario y pendiente de que todo fuera bien, cosa harto rara debido a las múltiples averías, en fin, esto ya es algo propio de las instalaciones que del proceso en sí.
La molienda para piensos era simplemente moler sin congelar, sin pelar y con bastante menos cantidad de agua, creo que eran unos 500 litros por cada 2 toneladas de carubina.
Procesos curiosos que si no te toca trabajar con esos productos no te los crees, hasta que trabajé ahí en la vida se me hubiera pasado por la cabeza que la algarroba diera tanto de sí, se aprovecha todo como el cerdo, la piel seca por su alta cantidad de antioxidantes, el germen, sacas harina, haces chocolate, hasta de la corteza se saca alcohol, ya ves tú qué cosas.
En fin, perdonar por el tocho, espero que os haya gustado la curiosidad del proceso.